NOS TRAVAUX

Maintenance Préventive

La Maintenance Préventive est un type particulier de maintenance programmée qui est effectuée à une fréquence établie, utilisant une liste de contrôle spécifique réalisée par Altameccanica, contenant la liste des activités à effectuer.

Les objectifs sont multiples et peuvent être résumés comme suit :

•  Prolonger le cycle de vie des équipements et des installations ;
• Réduire les temps d’arrêt des machines dus aux pannes ;
• Augmenter la productivité ;
• Prévenir la dégradation de la quantité et de la qualité des biens produits ;
• Réduire les coûts de maintenance.

Grâce à l’enregistrement des pannes, à l’analyse des livrets d’entretien des machines et des équipements, aux inspections méticuleuses des installations et aux nombreuses années d’expérience du personnel d’Altameccanica, des listes spécifiques et précises d’activités de maintenance préventive sont réalisées.

Les typologies de maintenance préventive sont les suivantes :

• Maintenance basée sur certains Paramètres : elle est normalement basée sur les relevés de compteurs ou sur des paramètres prédéfinis particuliers ; lorsque certaines valeurs sont atteintes, la maintenance est effectuée de manière automatique et enregistrée sur un logiciel spécifique ;
• Maintenance Périodique : également connue sous le nom de maintenance Cyclique, elle est effectuée à des intervalles de temps préétablis, indépendamment de l’utilisation réelle des installations ; en fonction de la fréquence, elle est normalement divisée en Maintenance de Premier, Deuxième et Troisième Niveau ;
• Maintenance Prédictive : ce type de maintenance s’est généralisé ces dernières années grâce au progrès technologique. Il se définit par la mesure d’un ou de plusieurs paramètres de la machine qui fournissent des indications fondamentales indirectes pour comprendre l’état de l’équipement et/ou des installations de production.

La définition d’un Système de Gestion de la Maintenance Préventive bien structuré et articulé permet d’augmenter les standards de qualité des produits ainsi que de la sécurité, en augmentant la durée de vie utile des machines et d’économiser des sommes considérables destinées à de nouveaux investissements.

Manutenzione Predittiva

La Maintenance Prédictive est la dernière typologie de Maintenance qui s’est imposée dans le domaine industriel ; elle consiste à identifier une série de paramètres à mesurer périodiquement, qui sont ensuite élaborés grâce à des modèles mathématiques appropriés, dans le but de calculer le temps de fonctionnement résiduel de la machine et/ou de l’équipement ou le temps de dérive d’un paramètre spécifique, qui compromettrait la qualité du produit.

Parmi les Analyses couramment effectuées pour mettre en œuvre les procédures de Maintenance Prédictive, on peut citer :

• Thermographie : l’usure croissante des mécanismes entraîne une augmentation des frottements et donc de la température ; tout cela peut être mis en évidence grâce à l’analyse thermographique ;
• Analyse des lubrifiants : le fonctionnement des moteurs libère avec le temps des particules métalliques dans les lubrifiants qui indique un début d’usure ; en effectuant une analyse périodique de l’huile, il est possible d’établir l’état d’usure et, par conséquent, d’intervenir avant la panne ;
• Vibrations : un désalignement de la chaîne d’un mécanisme mécanique entraîne normalement une augmentation des vibrations et une sonnette d’alarme sur le mauvais fonctionnement de l’installation.

Ceux-ci sont quelques exemples de paramètres à contrôler pour mettre en œuvre un plan de Maintenance Prédictive.

Par rapport à la Maintenance Préventive ou sur Pannes, qui est effectuée soit lorsque la machine est à l’arrêt, soit de manière préventive (sans connaître la durée de vie restante réelle du composant), la Maintenance Prédictive est une méthodologie avec techniques de monitorage de l’état de la Machine et/ou de l’Équipement qui permet de suivre ses performances en fonctionnement normal, de sorte à ce que toute anomalie puisse être identifiée à l’avance et que des mesures soient prises avant que des pannes ou des dysfonctionnements ne se produisent.

Secteurs de la Maintenancee

Le Secteur de la Maintenance, dans le secteur Industriel, a longtemps été sous-évalué, à tel point qu’il n’y avait souvent pas de véritable domaine spécifique ; ce n’est que plus tard, grâce à l’analyse économique réalisée sur les pertes de productivité, sur la sécurité, le manque de production, la réduction de la qualité des produits, les interventions urgentes et les dommages causés par les pannes, que le Secteur de la Maintenance a été valorisé. Cela a conduit au développement et à la mise en œuvre d’un Système de Gestion de la Maintenance constitué d’un organigramme spécifique du personnel, d’un budget à dépenser, de la création d’un Entrepôt de pièces de rechange et du recrutement de personnel spécialisé pour chaque secteur.

En général, le Système de gestion de la Maintenance d’un site de production peut être divisé dans les domaines suivants :

• • Maintenance Électrique ;
  • Maintenance Électronique et PLC ;
  • Maintenance Mécanique et Pneumatique ;
  • Domaine de la Programmation ;
  • Outilleurs et Opérateurs de Machines-Outils ;

 Dans le cas d’installations particulières, des Secteurs de maintenance spécifiques peuvent être prévus.

Les activités concernant les différents secteurs sont présentes dans les opérations des différents types de maintenance : Maintenance Autonome, Maintenance Préventive ou Programmée, Maintenance Prédictive, Maintenance Corrective et Maintenance d’Amélioration. L’application des différents types de maintenance permet d’obtenir des niveaux de standards qualitatifs élevés, de productivité, de sécurité et, surtout, de prolonger la durée de vie utile des machines et des équipements dont le remplacement implique normalement des investissements considérables.

PLC (Programmable Logic Control)

Programmer et effectuer une maintenance appropriée des PLC (Programmable Logic Controller) garantissent le bon fonctionnement des installations du système de production, en minimisant les pannes et donc les temps d’arrêt, en augmentant la productivité et les normes de qualité et de sécurité. Altameccanica est spécialisée dans la conception et la réalisation de plans de maintenance préventive spécifiques, grâce à une analyse préliminaire des machines présentes dans les installations de production des clients. Grâce à l’expérience et à la formation de notre personnel hautement spécialisé, nous réussissons à travailler sur les PLC des différents fabricants.

La maintenance préventive ordinaire et extraordinaire prévoit une série de contrôles avec différentes fréquences selon le type d’opération ; normalement, ils sont effectués tous les six mois et tous les ans, mais si le PLC travaille dans des conditions particulièrement difficiles, les contrôles peuvent être effectués plus fréquemment. Altameccanica a élaboré des Procédures et des Instructions opérationnelles spécifiques grâce à l’utilisation d’organigrammes de flux, d’instructions visuelles et de tableaux.

Très souvent, les diagnostics et/ou les informations utiles sur l’état du contrôleur sont effectués en utilisant un PC portable, connecté directement avec le PLC ; le portable peut avoir une double fonction : unité de programmation ou système de supervision. De cette manière, il est possible d’extrapoler une série d’information essentielle pour la détection des pannes, d’anomalies et/ou de dysfonctionnements. La même technique peut également être utilisée pour modifier le programme, en apportant des améliorations aussi bien du point de vue de la production que de la sécurité.

Grâce à la programmation de la maintenance et à l’analyse historique des pannes, il est possible d’identifier les pièces de rechange à conserver en stock afin que les installations puissent être remises en état de fonctionnement rapidement, réduisant ainsi au minimum les mauvais fonctionnements et les temps d’arrêt de la machine.